鋁合金固溶爐鑄造生產(chǎn)中一系列的環(huán)節(jié)將影響材料的各方面性能,，只有嚴(yán)格控制熔煉與澆鑄的全過程，對防止針孔,、夾雜,、欠鑄、裂紋,、氣孔以及縮松等鑄造缺陷起著重要的作用才能確保合格,。
由于鋁合金固溶爐會吸收氫傾向大,，氧化能力強(qiáng),，易溶解鐵，在熔煉與澆鑄過程中必須采取簡易而又謹(jǐn)慎的預(yù)防措施國,，以獲得優(yōu)質(zhì)鑄件,。
一、鋁合金爐料冷笑及質(zhì)量控制
為了熔煉出優(yōu)質(zhì)鋁熔體,，首先應(yīng)選用合格的原材料,。須對原材料進(jìn)行科學(xué)管理和適當(dāng)處理，否則就會嚴(yán)重影響合金的質(zhì)量,，生產(chǎn)實踐證明,，原材料(包括金屬材料及輔助材料)控制不嚴(yán)會使鑄件成批報廢�,！ �
(一)原材料必須有合格的化學(xué)成分及組織,，具體要求如下：
入廠的合金錠除分析主要成分及雜質(zhì)含量外，尚就檢查低陪組織及斷口,。實踐證明,，使用了含有嚴(yán)重縮孔、針孔,、以及氣泡的鋁液,，就難以獲得致密的鑄件，甚至?xí)斐烧麪t,、整批的鑄件報廢,。
有人在研究鋁硅合金錠對鋁合金針孔的影響時發(fā)現(xiàn),，用熔融的純澆鑄砂型試塊時并不出現(xiàn)針孔,，當(dāng)加入低組織和不合格的鋁硅合金錠后，試塊針孔嚴(yán)重,，且晶粒大,。其原因為材料的遺傳性所致,。鋁硅系合金和遺傳性隨著含量的提高面增大,，硅量達(dá)到7%時，遺傳顯著,。繼續(xù)提高硅含量到共晶成分,，遺傳性又稍減小。為解決爐料遺傳性引起的鑄件缺陷,，必須選用冶金質(zhì)量高的鋁錠,、eps線條中間合金及其它爐料。具體標(biāo)準(zhǔn)如下：
(1)斷口上不應(yīng)有針孔,、氣孔
針孔應(yīng)在三級以內(nèi),，局部(不超過受檢面積的25%)不應(yīng)超過三級，超過三級者必須采取重熔煉的辦法以減少針孔度,。重熔精煉方法與一般鋁合金熔煉相同,，澆鑄溫度不宜超過660℃，對于那些原始晶粒大的鋁錠、合金錠等,，應(yīng)先用較低的錠模溫度,，使它們快速凝固，細(xì)化晶粒,�,！ �
(二)爐料處理
爐料使用前應(yīng)經(jīng)吹砂處理，以去除表面的銹蝕,、油脂等污物,。放置時間不長，表面較干凈的鋁合金錠及金屬型回爐料可以不經(jīng)吹砂處理,，但應(yīng)消除混在爐料內(nèi)的鐵質(zhì)過濾網(wǎng)及鑲嵌件等,，所有的爐料在入爐前均應(yīng)預(yù)熱，以去除表面附的水分,，縮短熔煉時間在3小時以上,。
(三)爐料的管理及存放
爐料的合理保存及管理對確保合金質(zhì)量有重要意義,。爐料應(yīng)貯存在溫度變化不大,、干燥的倉庫內(nèi)�,！ �
二,、坩堝及熔煉工具的準(zhǔn)備
(一)坩堝鑄造鋁合金常用鐵坩堝，也可用鑄鋼及鋼板焊接坩堝,�,！ �
新坩堝及長期未用的舊坩堝，使用前均應(yīng)吹砂,，并加熱到700--800度,，保持2--4小時，以燒除附著在坩堝內(nèi)壁的水分及可燃物質(zhì),，待冷到300度以下時,，仔細(xì)清理坩堝內(nèi)壁，在溫度不低于200度時噴涂料,�,！ �
坩堝使用前應(yīng)預(yù)熱至暗紅色(500--600度)，并保溫2小時以上,。新坩堝外熔煉之前,，最好先熔化一爐同牌號的回爐料。
(二)熔煉工具的準(zhǔn)備
鐘罩,、壓瓢,、攪拌勺、澆包
錠模等使用前均應(yīng)預(yù)熱，并在150度---200度溫度下涂以防護(hù)性涂料,，并徹底烘干,，烘干溫度為200--400度，保溫時間2小時以上,，使用后應(yīng)徹底清除表面上附著的氧化物,、氟化物，(最好進(jìn)行吹砂),。
三,、熔煉溫度的控制
熔煉溫度過低，不利于合金元素的溶解及氣體,、夾雜物的排出,，增加高溫風(fēng)機(jī)廠形成偏析、冷隔,、欠鑄的傾向,，還會因冒口熱量不足，使鑄件得不到合理的補(bǔ)縮,，有資料指出,，所有鋁合金的熔煉溫度到少要達(dá)705度并應(yīng)進(jìn)行攪拌。熔煉溫度過高不僅浪費(fèi)能源,，更嚴(yán)重的是因為溫度愈高,，吸氫愈多，晶粒亦愈粗大,，鋁的氧化愈嚴(yán)重,，一些合金元素的燒損也愈嚴(yán)重，從而導(dǎo)致合金的機(jī)械性能的下降,，鑄造性能和機(jī)械加工性能惡化,，變質(zhì)處理的效果削弱，鑄件的氣密性降低,�,！ �
生產(chǎn)實踐證明,，把合金液快速升溫至較的溫度,，進(jìn)行合理的攪拌，以促進(jìn)所有合金元素的溶解(特別是難熔金屬元素),，扒除浮渣后降至澆注溫度,，這樣，偏析程度最小,，熔解的氫亦少,，有利于獲得均勻致密、機(jī)械性能高的合金.因為鋁熔體的溫度是難以用肉眼來判斷的，所以不論使用何種類型的熔化爐,，都應(yīng)該用測溫儀表控制溫度,。測溫儀表應(yīng)定期校核和維修。熱電偶套管應(yīng)周期的用金屬刷刷干凈,，涂以防護(hù)性涂料,，以保證測溫結(jié)果的準(zhǔn)確性及處長使用壽命�,！ �
四,、熔煉時間的控制
為了減少鋁熔體的氧化、吸氣和鐵的溶解,，應(yīng)盡量縮短鋁熔體在爐內(nèi)的停留時間,，快速熔煉。從熔化開始至澆注完畢,，砂型鑄造不超過4小時,，金屬型鑄造不超過6小時，壓鑄不超過8小時,�,！ �
為加速熔煉過程，應(yīng)首先加入中等塊度,、熔點(diǎn)較低的回爐料及鋁硅中間合金,，以便在坩堝底陪盡快形成熔池，然后再加塊度較大的回爐料及純鋁錠,，使它們能徐徐浸入逐漸擴(kuò)大的熔池,，很快熔化。在爐料主要部分熔化后,，再加熔點(diǎn)較高,、數(shù)量不多的中間合金，升溫,、攪拌以加速熔化,。最后降溫，壓入易氧化的合金元素,，以減少損失,。
五、熔體的轉(zhuǎn)送和澆注
盡管固態(tài)氧化鋁的密度近似于鋁熔體的密度,，在進(jìn)入鋁熔體內(nèi)部后,，經(jīng)過足夠長的時間才會沉至坩堝底陪。而鋁熔體被氧化后形成的氧化鋁膜,，卻僅與鋁熔體接觸的一面是致密的,，與空氣接觸的一面疏松且有大量直徑為60--100A的小孔,，其表面積大，吸附性強(qiáng),，極易吸附在水汽,，反有上浮的傾向。因此,，在這種氧化膜與鋁熔體的比重差小,，將其混入熔體中，浮沉速度很慢,，難以從熔體中排除,，在鑄件中形成氣孔太夾雜。所以,，轉(zhuǎn)送鋁熔體中關(guān)鍵是盡量減少熔融金屬的攪拌,，盡量減少熔體與空氣的接觸�,！ �
采用傾轉(zhuǎn)式坩堝轉(zhuǎn)注熔體時,，為避免熔體與空氣的混合，應(yīng)將澆包盡量靠所爐咀,，并傾斜放置,，使熔體沿著澆包的側(cè)壁下流，不致直接沖擊包底,，發(fā)生攪動,、飛濺等�,！ �
采用正確合理的澆注方法,，是獲得優(yōu)質(zhì)鑄件的重要條件之一。生產(chǎn)實踐得,，注意下列事項,，對防止、減少鑄件缺陷是很有效的,�,！ �
(一)澆注前應(yīng)仔細(xì)檢查熔體出爐溫度、澆包容量及其表面涂料層的干燥程度,，其他工具的準(zhǔn)備是否合乎要不,。金屬澆口杯在澆注前3--5分鐘之內(nèi)就在砂型上安放好，此時澆包懷的道路劃線溫度不高于150度,，安置過早或溫度過高,，澆道內(nèi)憋住大量氣體，在澆注時有爆炸的危險,�,！�
(二)不能在有“過堂風(fēng)”的場合下澆注，以及熔體強(qiáng)烈氧化,，燃燒,，使鑄件產(chǎn)生氧化夾雜等缺陷�,！ �
(三)由坩堝內(nèi)獲取熔體時,，應(yīng)先用包底輕輕撥開熔體表面的氧化皮或熔劑層，緩慢地將澆包浸入熔體內(nèi),，用澆包的寬口舀取熔體,，然后平穩(wěn)的提起澆包。
(四)端包時不要掌平,，步子要穩(wěn),，澆包不宜提得過高，澆包退火爐內(nèi)金屬液面必須保持平穩(wěn),，不受攏動,。
(五)即將澆注時,，應(yīng)扒凈澆包的渣子,，以免在澆注中將熔渣、氧化皮等帶入鑄型中,�,！ �
(六)在澆注中，熔體流就保持平穩(wěn),，不能中斷,，不能直沖口懷的底孔。澆口懷自媽至終應(yīng)充滿,，液面不得翻動,，澆注速度要控制得當(dāng)。通常,，澆注開始度就稍慢些,，使熔體充填平穩(wěn)，然后速度稍快,，并基本保持澆注速度不變,。
(七)在澆注過程中,，澆包咀與澆口的距離就盡可能靠近,，以不超過50毫米為限，以免熔液過多地氧化,。,、
(八)帶堵塞的澆口懷,，堵塞不能撥得太早，在熔體充滿澆口懷后,，再緩慢地斜向撥出,，以免熔體在注入澆道時產(chǎn)生渦流�,！ �
(九)距坩堝底部60毫米以下的熔體不宜澆注鑄件,。
